[테마 리포트] 직접 느낀 고충과 개선점으로 이룬 혁신 소개 “현장의 소리를 경청합시다”

“당신의 사진이 만족스럽지 않다면 그것은 충분히 가까이 가지 않았기 때문이다.” 유명한 <라이프>지의 사진작가 로버트 카파의 말입니다. 효성의 기술 개발과 품질 혁신의 시작은 현장의 소리에 귀 기울이는 것에서 출발합니다. 효성 임직원들의 자발적 개선 현장을 찾아 그 이야기를 들어보았습니다.

 자발적 현장 개선의 선두 “불량제로! 점도 좋아!” 울산공장 

 

울산공장은 1968년 그룹 최초의 공장으로 가동을 시작한 이래, 발전을 거듭해 국내 최대 세계 5대 나일론 원사 생산업체의 위상을 확보하는 토대를 마련했습니다. 오늘날까지 울산공장은 지속적인 공장 혁신 활동의 일환으로 나일론 원사 부문과 타이어코드 부문 등에서 TPM 활동을 전개하며 치열한 기술 혁신의 열정을 이어나가고 있습니다. 

“불량제로! 점도 좋아!”의 구호 아래 활발한 TPM 활동을 하고 있는 콘티분임조. 울산공장의 수많은 TPM 활동 중에서도 콘티분임조는 타이어코드지 생산 공정 중 고상중합 공정을 담당하고 있습니다. 임직원 스스로 품질 정상화 활동을 위한 불량률 감소와 환경 정상화를 통한 공정 개선 그리고 전력비 절감으로 원가 절감을 이끌어낸 바 있으며, 이러한 개별 개선 테마와 제안 활동을 3년간 꾸준히 실천해 여러 성과를 달성할 수 있었습니다.

 함께합시다! 함께 갑시다! 작은 것에서 시작되는 큰 변화 안양공장 

 

안양공장은 1972년 QC 활동 도입을 시작으로 카펫 공장을 완공했고, 이후 카펫 원사부터 최종 제품인 카펫까지 일괄 생산하고 있습니다. 1992년 3월 스판덱스 원사를 생산하면서 스판덱스PU, 인테리어PU, 나이론폴리에스터원사PU 3개 사업부가 Global No.1 품질 달성을 위해 노력하고 있고요. 또한 공장 내 품질보증 체계를 확립하고 수익 극대화, 효율 극대화, 혁신 체질화 운동을 시행해나가고 있습니다. 

자발적 개선 사례의 롤모델로 자리 잡고 있는 안양공장, 큰 변화는 사소한 것에서 시작된다고 믿는 안양공장 작원들은 무엇보다 주변 환경 정리와 설비 관리에 심혈을 기울입니다. 개인별 관리 구역을 설정해 기준 세분화를 실시하고 불합리 개선 활동을 통해 위협이 되는 요소를 사전에 제거하고 있습니다. 특히 올해 카페트생산팀은 3대 악 요소인 ‘사절, 사감김, 사도막힘’을 제거하기 위해 가동 공추 1% 미만 유지 활동을 추진했고 그 결과 사절 발생률을 현저하게 떨어뜨리는 성과를 거두었습니다.

 Best Quality, Survival Cost! 최강 경쟁력의 구미공장 

 

구미공장은 2000년 스판덱스 생산 가동을 시작한 이래, 오늘날 글로벌 화섬업체의 위상을 확보하는 데 선도적 역할을 다해왔습니다. 중국 가흥, 주해 등의 마더 플랜트(Mother Plant)로서 기술 지원, 품질 개선 지원, 차별화 제품 전개와 관련한 역할도 충실히 수행하고 있습니다. 동일한 조건에서 동일한 품질이 나온다는 개념의 모델 라인(Model Line) 활동, 모든 불합리를 제거해 세계 제일의 공장을 만들자는 가이젠55 캠페인 등을 전개하고 있으며 이를 정착하며 원가 절감은 물론 품질 혁신의 성과를 거두고 있습니다. 

구미공장의 혁신분임조에서는 가연사(Draw Textured Yarn, DTY)의 사도 이탈로 인한 문제를 임직원 스스로 선별하도록 해 이를 신뢰로 해결해냈으며, 스판덱스 TPM사무국은 작업 표준화를 위해 다양한 현장 업무의 개선 아이디어를 적극 반영해 지속적인 성장을 이뤄내고 있습니다.

 Quality First! 세계 정상을 향한 열정과 도전! 창원공장 

 

창원공장은 1977년 설립 이래 중공업PG의 주력 공장으로서 품질 안정을 최우선으로 통계적 품질관리를 추진하는 한편, 현장 사원 중심으로는 분임조에 의한 품질 개선 활동을 중점으로 추진해 대한민국 품질관리대상을 수상하는 등 고객에게 신뢰를 주는 품질관리 체계를 수립했습니다. 2005년부터는 각종 기기의 대량 생산 능력을 갖추기 위해 전 사원이 참여하는 QF(Quality First) 활동을 활발히 전개하고 있습니다. 

창원공장 초고압권선생산팀은 제품 생산 능력을 향상시키는 현장 아이디어를 적극 수집하는 한편, 오더별·태스크별·공정별 작업 효율 현황을 공유하고 작업자들이 직접 목표를 설정하고 확인할 수 있는 시스템을 구축했습니다. 반장에서부터 파트장, 팀장까지 설비 개선이나 설계 변경 등에 대한 다양한 아이디어를 내고 좋은 아이디어는 현장에서 실행하는 창원공장의 노력은 생산성 향상과 품질 혁신으로 이어지고 있죠.

글 | 권오상(홍보3팀 대리)

일러스트 | 정민영